精益工廠規劃布局

輔導時間：6個月以上/駐廠輔導

成果轉化：過程生產浪費減少30%；效率提升15%以上

產品介紹：在企業內部，園區或車間布局不合理會造成廠房利用率偏低，也進一步推高了廠房的公攤費用；生產車間生產物流系統、車間的總體布局、各車間內的物流設施、崗位產能排布等制約企業精益生產，走精益布局的道路，是企業一次規劃、終身受益的解決方法。

廠房公攤或租賃費用高，但內部有效利用率卻不高

廠區內各功能區相對位置不合理，造成搬運工作量大、周轉困難

物流混亂浪費高

倉庫混亂資金占比高

通道規劃不合理，造成運輸路線長、運輸作業難度大、運輸作業效率低

倉庫面積規劃不合理，造成一些倉庫經常爆倉、另一些倉庫空空蕩蕩

產能與工位不匹配

整體生產競爭力差

企業產能沒有換算，盲目投入設備、人力物力，導致產能與實施不匹配

企業生產一個產品成本遠高于同行業，沒有競爭優勢，失去市場份額

現場、現實、現物

現場調研方案20%，現場規劃布局50%，現場規劃成果轉化30%

培訓育人

自主運營

基于現場規劃符合企業生產定位的布局和規劃

精益思維+精益布局+精益設計+落地實現

對流程、質量、工藝進行梳理，固化流程，減少不必要浪費

精益標準化作業文件需要展現在崗位，及時培訓與驗收崗位掌握度

統一標準表達

標準化審核體系

精益標準化作業基礎表達模板固化，每個部門按統一標準制定標準化作業文件

建立嚴謹的精益標準化作業審核、下發、更新體系，新品開發、崗位變化等審核機制

生產作業改善

各部門標準化組織建立

對現場重點突出問題進行改善，運用ECRS優化，使操作崗位順暢、符合人機工程精益要求

以標精益準化作業為課題，建立組織、固化職責，每個部門按標準梳理標準化作業文件

使用ECRS優化后的崗位工藝流程、有效減少浪費、效率明細提高

明確的崗位操作流程、管控要求，能規避崗位80%的操作問題和可預見的問題

全面生產效率保障

全面質量落地保障

掌握每個崗位的標準工時、產出，合理布局節約人員，為生產所需調整做好數據支撐

產品質量管控標準、要求、流程標準化作業體現，崗位便于執行落地、培訓學習和傳承

標準化體系掌握

符合企業QCDS經營

一支熟練的精益標準化作業編制設計和改善實施的隊伍，擁有完善的精益標準化作業體現人才

精益標準化作業是企業質量、成本、效率、安全、交期的重要落地保障，企業生產經營的重要數據

形象規劃、美觀大方

園區規劃、氣質文化

車間規劃、高效規范

交通規劃、高效安全

區域管理、一目了然

區域規范、地物明朗

區域識別、高效直接

區域規劃、高效高質

參觀規劃、明亮通透