精益標準化作業

輔導時間：4個月以上/駐廠輔導 

成果轉化：生產切換效率提升50%，綜合投入降低20%

產品介紹：標準化作業是生產現場、職能辦公等崗位作業合理性的重要體現，企業只有全面了解生產流程、工藝、質量、安全等管理要素后，才能編輯出崗位精益標準作業指導書，精益標準化作業實施的程度是企業：高質量產出、高效益運轉、工藝符合性的重要指標。

作業指導書老舊，沒有及時更新、審核、下發的監控流程，企業不重視

沒有操作流程和標準，錯誤隨時出現，造成停機、停車等事故頻繁

工位隱藏大量浪費

同樣的問題反復出現

工位操作、工藝流程中隱藏大量不合理和浪費問題，不增值的動作導致生產成本居高不下

崗位經常出現反復性低級問題，不同的人員同樣反復出現，崗位存在大量問題無法解決

員工操作安全質量突出

生產缺乏考評依據

崗位缺乏作業活動標準、員工根據自己喜好來制作產品，安全事故頻出、產品質量不穩當等問題

工位沒有安全要求、流程要求、節拍標準、質量要求等，對團隊和個人的績效考核缺乏依據

現場、現實、現物

現場調研方案20%，知識教育培訓20%，現場輔導轉化60%

培訓育人

自主運營

幫助企業培養精益標準人才，建立精益標準化作業落地體系

組織架構支撐、長效機制保證、標準化機制、構建自主運營保障

以標精益準化作業為課題，建立組織、固化職責，每個部門按標準梳理標準化作業文件

對流程、質量、工藝進行梳理，固化流程，減少不必要浪費

生產作業改善

統一標準表達

對現場重點突出問題進行改善，運用ECRS優化，使操作崗位順暢、符合人機工程精益要求

精益標準化作業基礎表達模板固化，每個部門按統一標準制定標準化作業文件

標準化審核體系

現場目視與培訓

建立嚴謹的精益標準化作業審核、下發、更新體系，新品開發、崗位變化等審核機制

精益標準化作業文件需要展現在崗位，及時培訓與驗收崗位掌握度

使用ECRS優化后的崗位工藝流程、有效減少浪費、效率明細提高

明確的崗位操作流程、管控要求，能規避崗位80%的操作問題和可預見的問題

全面質量落地保障

全面生產效率保障

產品質量管控標準、要求、流程標準化作業體現，崗位便于執行落地、培訓學習和傳承

掌握每個崗位的標準工時、產出，合理布局節約人員，為生產所需調整做好數據支撐

標準化體系掌握

符合企業QCDS經營

一支熟練的精益標準化作業編制設計和改善實施的隊伍，擁有完善的精益標準化作業體現人才

精益標準化作業是企業質量、成本、效率、安全、交期的重要落地保障，企業生產經營的重要數據

標準作業要素組成

內訓師課程設計

內訓師預期效果

工序平衡方法

標準作業組合表

標準作業改善案例

標準作業在質量中的應用

標準作業卡

標準作業書