精益效率管理

輔導時間：8個月以上/駐廠輔導 

成果轉化：縮短作業時間20-40%，設備效能提升30%

產品介紹：精益效率是生產型企業與同行業競爭的核心價值體現，精益效率背后蘊藏的是企業精益經營、企業文化底蘊，因此精益效率是每個好的企業管理者必須掌握的能力。

生產線總是達不成計劃目標，正常交付率低下，員工效率低下

物料因質量問題、流程問題、供應商問題、物流問題等影響生產停機

設備運行不暢

效率管理靠吼

設備生產異常多、人機匹配不佳，上下聯動能力差，嚴重影響上下工序平衡

新員工較多技能跟不上，老員工養成偷懶習慣，效率不穩當，團隊士氣低落

在制品堆積

現場浪費嚴重

因工位不平衡，導致崗位堆積原材料、堆積半成品，造成工位操作失衡，造成等待、加工過度的浪費

現場嚴重存在搬運浪費、庫存浪費、加工浪費、制品過多浪費、動作浪費、不良品浪費等

現場、現實、現物

現場調研方案20%，知識教育培訓20%，現場輔導轉化60%

培訓育人

自主運營

幫助企業培養精益效率改善人才，建立精益效率體系、標準，形成長效精益效率管理

組織架構支撐、長效機制保證、標準化機制、構建自主運營保障

標準產品量、標準投入資源、標準產出核算，形成標準工時，效率依據

合理的現場功能布局，減少運輸、搬運、上下工序的浪費，提高效率

八大浪費改善

設備綜合OEE提升

改善搬運浪費、庫存浪費、加工浪費、制品過多浪費、動作浪費、不良品浪費等八大浪費

設備加工OEE提升，減少設備異常及過程影響，提升整體設備效率

快速換模導入

線平衡效率改善

小批量、多品種，設備換模實現10分鐘快速換模，實現換模前預備，換模中快速，換模后維護機制

生產線操作人員工時核算，消峰填谷，崗位重排，達到均衡生產，合理的人做標準的事

消除不必要環節浪費，降低不增值動作，縮短作業時間20-40%

以精益效率為目標的生產方式，有效促進員工技能提升30%以上

提高設備效率

異常機制管控

提高設備及操作人員的效率，減少設備停機等待時間，實現設備效能提升30%

精益效率核心是標準化，異常和問題的暴露，建立異常信息標志、提高行動力

資源聯動高效

標準化作業

各環節間銜接更加緊密，在標準工時、計劃下，促進部門執行效率轉換

建立生產標準化，明確操作、流程、質量等標準，提高員工執行準確率及效率

生產精益布局區域

精益布局崗位

精益布局作業測定

精益作業線平衡

線平衡六大法

ECSR工序改善原則

浪費的定義與控制

快速換模流程分析

設備OEE計算提升